1.60 和 1.67 高折射率镜片的配方

树脂镜片材料的演变

眼镜镜片材料经历了数代发展，例如光学玻璃、CR-39、PC/丙烯酸树脂和聚氨酯树脂。从20世纪60年代到80年代，树脂镜片迅速取代玻璃成为眼镜镜片的主要材料。随着镜片折射率的增加，其色散现象会加剧，阿贝数会降低。因此，从树脂镜片的发展历程来看，其材料的改进主要沿着提高折射率并兼顾阿贝数的方向进行。

• 第一代：CR-39（低折射率镜片）

烯丙基二甘醇二碳酸酯，也就是现在常见的CR-39镜片材料，最初由美国PPG公司于20世纪40年代研发，并逐渐应用于眼镜镜片材料，改善了玻璃材料的脆性。CR-39镜片具有较高的阿贝数、优异的光学性能和1.49的折射率，已成为低折射率镜片中最广泛使用的材料。通常情况下，在相同度数下，镜片的折射率越低，镜片越厚。折射率仅为1.49的CR-39镜片必然会给消费者带来佩戴不适，因此，寻找更高折射率的镜片材料成为后续研究的重点。

• 第二代：丙烯酸树脂、聚碳酸酯（中高折射率镜片）

20世纪70年代和80年代，丙烯酸树脂和聚碳酸酯（PC）逐渐被用作折射率在1.56至1.60之间的眼镜镜片材料。第二代树脂镜片材料由此诞生，并成为中等折射率镜片的代表材料。聚碳酸酯（PC）材料比重低、抗冲击性强，但其阿贝数较低，仅约29。丙烯酸树脂（PMMA，聚甲基丙烯酸甲酯）也被用作眼镜镜片材料。它成本低廉、易于加工，但其阿贝数较低，抗冲击性较差。

• 第三代：聚氨酯材料（高折射率镜片）

1987年，三井化学首次将聚氨酯材料应用于眼镜镜片，并将其命名为“MR”镜片材料，开启了高折射率镜片的时代，即第三代树脂镜片材料。目前，三井化学已推出MR-8、MR-7/10、MR-174等聚硫代聚氨酯镜片材料，折射率范围为1.60至1.74，满足消费者不同的佩戴需求。与传统树脂镜片材料相比，这类镜片材料具有高折射率、低色散、轻质、耐磨、抗冲击等优点。同时，在保持高透光率的同时，材料的雾度、紫外线阻隔能力等性能也得到了提升。如今，它已成为业界高折射率眼镜镜片的首选材料。

聚硫聚氨酯镜片的生产工艺

聚硫氨酯镜片对单体材料的纯度、色度、折射率等指标要求极高。目前，该镜片材料的生产采用一次性热固化成型工艺，该工艺可分为预聚物生产和聚合固化两个步骤。在预聚物生产阶段，将基础化学原料按一定比例混合，并加入催化剂，在特定的温度和环境下，经过一定时间的聚合反应生成大分子预聚物。在镜片固化阶段，将预聚物注入镜片模具，在特定的温度和环境下聚合固化一定时间，形成固体镜片基材。

1.60 高折射率聚氨酯镜片操作说明：

1.1公斤级原料

操作流程

1）准备工作

① 真空条件：<2托；

② 室内条件：湿度 45%-55%；

2）批量步骤

① 在室温下，按比例将A和所有辅助成分混合在搅拌桶中，搅拌至完全溶解，得到材料I；

②按比例加入SINOMER BMPT和SINOMER PETMP组分，保持物料温度在12℃，搅拌脱气70分钟；

③ 停止搅拌并脱气 20 分钟；

④ 填充。

3.初步固化程序

4.二次固化程序

• 1.6 7 高折射率聚氨酯镜片操作说明：

  
  

  
  

1.  1公斤级原料

   
   

操作流程

1）准备工作

① 真空条件：<2托；

② 室内条件：建议湿度<50%；

2）批量步骤

① 将组分 B 按比例加入混合罐中，并用循环水冷却至 8℃~10℃；

② 在室温下，将组分 A、UV 粉末、墨粉和脱模剂按比例混合在搅拌桶中，搅拌至固体完全溶解，得到材料 I；用 1 kg 的 A 单独溶解引发剂，得到材料 II；

③ 将物料 I 转移到搅拌罐中，快速搅拌 60 分钟；然后加入物料 II，快速搅拌 20 分钟；将搅拌速度降低至约 1 转/秒，用循环水冷却至 8℃~10℃，缓慢搅拌脱气 10 分钟；

④ 停止搅拌，用8～10℃的循环水冷却保温，然后加水。

3. 初级固化加热方案

4.二次固化加热方案